В начало Написать нам Карта сайта | RSS
Уральский рынок металлов


Предлагаем Вам разместить информацию в бегущую строку - 1000 рублей в месяц - за каждые 10 слов | Ежедневно посетители сайта смогут видеть информацию о Вашем предприятии. | Минимальные затраты - максимальный результат!!!
Новости Журнал О компании Статьи Аналитика Тендеры Рекламодателям Подписчикам Форумы Бизнес-навигатор Карта сайта Мероприятия Вопросы-ответы
В начало // Журнал / Все номера / УРМ №12 (декабрь 2003) / Сталь нового поколения
← оглавление номера

Новые проекты:

Сталь нового поколения

  

Одним из важнейших видов металлургической продукции является прокат для ответственных сварных металлоконструкций. Это стальные каркасы производственных и гражданских зданий, крупные инженерные сооружения, конструкции мостов, емкости и трубы, предназначенные для хранения и транспортировки жидкостей, газов и сыпучих материалов, сварные конструкции крупных машин и механизмов.

Орско-Халиловский металлургический комбинат (ныне ООО «Уральская сталь») традиционно специализировался на выпуске проката из низколегированных сталей подобного назначения. Комбинат построен с учетом использования природнолегированных хромом и никелем железных руд Халиловской группы месторождений. Первой его продукцией был природнолегированный чугун, используемый для изготовления литейной продукции оборонного значения.

Природнолегированный чугун пытались использовать для производства низколегированных сталей, однако использованные в то время технологические схемы оказались неэффективными. Повышенный расход кокса в доменной плавке и практически полная потеря хрома в сталеплавильном переделе, высокие содержания фосфора и кремния явились теми непреодолимыми трудностями, которые остановили в начале 70-х годов прошлого века использование природнолегированных чугунов для производства стали и проката. Даже наиболее прогрессивные стали марок 10-15ХСНД производили с использованием ферросплавов для легирования хромом и никелем.

Переход экономики России в 90-е годы прошлого века на рыночные рельсы создал естественные предпосылки к возвращению технологий с использованием природнолегированного сырья.

Этот возврат был осуществлен на базе новых технологических решений и научных разработок на всех стадиях металлургического передела, в результате чего было разработано более 25 новых марок сталей и технологические схемы их изготовления. Производство сталей нового поколения на основе природнолегированных руд оказалось эффективным как в технологическом, так и в экономическом отношении.

Отличительные особенности созданной комплексной технологии:

– на стадии обогащения руды разработана оригинальная технология пирометаллургического обогащения хромоникелевой руды, включающая использование методов селективного измельчения с отделением пустой породы, обжиг во вращающейся печи с получением окускованного и частично восстановленного продукта. Использована технология углетермического восстановления офлюсованной и неофлюсованной шихты и ее высокотемпературная грануляция при ограниченном количестве жидкой фазы. В результате термообработки во вращающейся печи получается железоникелевая крица, а также продукт, обеспечивающий максимальное извлечение железа и легирующих элементов при последующей переработке с минимальными энергозатратами;

– при выплавке чугуна удалось существенно снизить расход кокса, повысить производительность доменных печей, при этом извлекать из рудной части шихты до 99 % никеля и 92-98 % хрома;

– сталеплавильном переделе технология производства была существенно усовершенствована, в результате чего обеспечила извлечение из чугуна 98-99 % никеля и до 50 % хрома. С целью сохранения хрома в металле максимальное количество шлака из печи скачивают в период расплавления при температуре 1500-1550 ?С, в окислительный период температуру поднимают до 1600-1670 ?С и повышают основность шлака до 2,8-3,5 за счет присадки извести. Перед выпуском плавки проводят довосстановление хрома из шлака ферросилицием и алюминием. Выпуск плавок проводят без отсечки печного шлака. В процессе выпуска из печи металл раскисляют и легируют в ковше ферросплавами: силикокальцием, ферросилицием, алюминием и др. При этом происходит дополнительное восстановление хрома из печного шлака;

– технология внепечной обработки предусматривает перенос в сталеплавильный ковш всех операций по глубокой десульфурации с получением содержания серы в металле менее 0,005 %, микролегированию, регулированию химического состава и температуры в узком интервале значений и контроль по алюминию. Для этого используют ковш с основной монолитной футеровкой, нагретой до 850-900 ?С, твердошлаковые смеси на основе обожженной извести и плавикового шпата, продувку аргоном.

Разработанная технология выплавки сталей нового поколения в дуговых электрических печах с полным комплексом внепечной обработки при использовании железоникелевой крицы и природнолегированного хромоникелевого чугуна позволила отказаться от применения дефицитных дорогостоящих привозных ферросплавов, обеспечить высокое качество стали и ее удешевление. Высокое качество стали, в том числе по примесям цветных металлов обусловлено использованием первородной шихты при ее выплавке.

Оптимальные схемы термомеханической и термической обработки стали: термомехенической прокатки, термомеханической прокатки с форсированным нагревом для получения наследственной мелкозернистой структуры, закалки на воздухе, ускоренного охлаждения, закалки с форсированным отпуском с предварительной гомогенизацией позволили повысить хладостойкость, ударную вязкость в 2-4 раза, улучшить свариваемость.

Разработанные стали обеспечили производство проката повышенной и высокой прочности (sт=235-1100 Н/мм2), огнестойкого (до 600-700 ?С), коррозионностойкого (<0,4 мм/год) для мостостроения, строительства и машиностроения.

Для мостостроения взамен традиционных созданы стали марок 10ХСНДА и 15ХСНДА, в которых за счет использования микролегирования добавками ниобия (или ванадия) с заменой части твердорастворного упрочнения зернограничным и дисперсионным упрочнением повышена хладостойкость (до -70 ?С), улучшена свариваемость (Сэ?42 %) и гарантированы высокие свойства по толщине листа (в Z-направлении), при сохранении высокой коррозионной стойкости.

На базе этих сталей создана строительная сталь С345ПЛ, улучшенной свариваемости и хладостойкости, которая по коррозионной стойкости в 1,5 раза превосходит известные строительные стали.

Впервые в России разработаны огнестойкие стали марок 06БФ и 06МБФ, соответствующие классам прочности С255 и С345, в 1,5-2 раза превосходящие по огнестойкости применяемые стандартные строительные стали аналогичной прочности.

Для изготовления рам большегрузных карьерных самосвалов и другой дорожной и строительной техники создана сталь 12ХГН2МА с пределом текучести 690 Н/мм2, которая по своей хладостойкости (-70 ?С) превосходит зарубежный аналог – сталь Weldox-700. Для кузовов большегрузных самосвалов «БелАЗ» создана сталь 17ХГН2МФБТ с пределом текучести 1000 Н/мм2, которая по хладостойкости (-60 ?С) превосходит зарубежную сталь такого назначения (Hardex-400). Сталь с такими характеристиками впервые изготавливается в России.

Для штампосварных деталей разработаны стали с временным сопротивлением 550-590 Н/мм2, хладостойкостью -60 ?С марок 15Г2СФБ-ПЛ и 12СМФБ-ПЛ, уровень свойств которых достигается в нормализованном состоянии. Нормализованный прокат из стали с временным сопротивлением 590 Н/мм2 в России выпускается впервые.

Для сборных нефтепроводов диаметром 530-1220 мм, где наряду с нефтью присутствуют подтоварные воды, для разных уровней минерализации (20000 и 40000 мг/л) разработаны хладостойкие до -40 ?С (на рабочее давление 55 атм.) нормализованные стали марок 17Г1С-ПЛ, 17Г1С-У-ПЛ и 14ГСНФ, а также горячекатаная сталь 17ГС-ПЛ. Для магистральных нефтепроводов с хладостойкостью до -60 ?С и рабочим давлением до 75 атм. Созданы стали классов прочности К52-К60 марок 10ГНБ-ПЛ, 09ГНФБ-ПЛ, 08Г1НФБ-ПЛ, отличающиеся высокой стойкостью против коррозии. Для труб на давление 55 атм. разработаны хладостойкие стали марок 09ГСНФ (класс прочности К52) и 09Г1НСБ (класс прочности К56).

Таким образом, созданные научные основы и внедренный на Орско-Халиловском металлургическом комбинате комплекс технических решений обеспечил эффективное использование природнолегированных руд и разработку и освоение производства группы низколегированных сталей с высокими эксплуатационными свойствами. Эта работа выдвинута на соискание премии Правительства Российской Федерации.

Информация от ГНЦ РФ ОАО «Уральский институт металлов»

Журнал

   
Ваше имя:  
Пароль:     
  запомнить меня
  Регистрация  Забыли пароль?

Бизнес-навигатор

   Меткомплекс
   Наука и образование
   Органы власти
   Отраслевые союзы
   Смежные отрасли


Атомстрой комплекс
ЛитМаш
ЗаводЭкоТехнологий
 
Отраслевая наука 


 
        ООО «УралИнфо»
   Телефон/факс: (343) 350 71 71
   г.Екатеринбург, ул.Мамина-Сибиряка, 58, офис 601        
            urm@urm.ru
пїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅ пїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅ
«РЎСѓРјРјР° технологий» «Сумма технологий»
продвижение сайта