В начало Написать нам Карта сайта | RSS
Уральский рынок металлов


Предлагаем Вам разместить информацию в бегущую строку - 1000 рублей в месяц - за каждые 10 слов | Ежедневно посетители сайта смогут видеть информацию о Вашем предприятии. | Минимальные затраты - максимальный результат!!!
Новости Журнал О компании Статьи Аналитика Тендеры Рекламодателям Подписчикам Форумы Бизнес-навигатор Карта сайта Мероприятия Вопросы-ответы
В начало // Журнал / Все номера / УРМ №9 (сентябрь 2002) / Литейное производство российского автопрома
← оглавление номера

Малый бизнес:

Литейное производство российского автопрома

  

Из чего делаются машины, будь то трактор или суперсовременный автомобиль? Металл - вот альфа и омега машиностроения. Сложно представить себе более тесно связанные отрасли, чем машиностроение и металлургия. Проблемы и достижения одной сразу же отражаются на другой. Обзор металлургических рынков был бы неполным без освещения основного из них - рынка машин.

Поэтому с сентября мы вводим в нашем журнале новую рубрику - «Машиностроение». В этом номере нам помогли ее сделать наши коллеги из журнала «Автобизнес».

Литейное производство российского автопрома:
 прыжки на месте

Технический директор Инженерно-технологического центра машиностроения «Металлург» (г. Москва) Феликс Иванович Ковалев:

    - Известно, что в конструкции любого автомобиля и мотора основную долю по массе составляют литые изделия (блоки и головки блоков, картеры КПП, тормозные барабаны и т.д.). От точности, экономичности, качества применяемых материалов зависит, в конечном счете, качество всего автомобиля, его материало- и энергоемкость.
    Сегодня на многих заводах литейное производство (цех ковкого чугуна) находится на уровне 60-70 годов ушедшего века. На Ульяновском заводе отливки производятся из ковкого чугуна (КЧ), который по уровню прочности, энерго- и трудозатратам, технологичности никак не является материалом XXI века. Плавильное (коксовые вагранки с холодным дутьем), смесеприготовительное (старые «бегуны»), формовочное (встряхивающие и прессовые машины) и стержневое оборудование не может обеспечить выполнение требований к отливкам для новых изделий.
    Понимая, что техническое обновление собственного литейного производства требует значительных финансовых и временных затрат, руководители отдельных предприятий пытаются обеспечить свое механосборочное производство отливками со стороны. В отдельных случаях, особенно, когда речь идет о небольших партиях отливок, это возможно. В то же время надо отчетливо представлять, что свободных литейных мощностей современного уровня в России сегодня практически нет. В какой-то мере и с определенной натяжкой можно говорить об использовании незагруженных мощностей литейного производства Новороссийского завода «Красный двигатель», Камского и Мценского литейных заводов, по мелким отливкам без стержней - Саранского литейно-механического завода и некоторых других. Но и в них надо вкладывать значительные средства. Поэтому необходимость реконструкции собственных литейных производств с установкой современного технологического оборудования и освоением прогрессивных процессов представляется как безальтернативная.
    Как организовано дело у производителей отливок в Германии? Как правило, ведущие автомобилестроительные фирмы для наиболее сложных отливок имеют свое, постоянно обновляемое и соответствующее самым высоким требованиям сегодняшнего дня литейное производство. Часть отливок приобретается у поставщиков. По одной и той же литой заготовке имеются два или три поставщика, каждый из которых старается не упустить свою долю рынка.
    В России же рынка отливок еще нет. Технические требования в большинстве случаев не могут быть обеспечены. Цены на отливки высоки. Предприятие, решившееся не обновлять собственное литейное производство и покупать отливки на стороне, садит себя «на иглу» постоянной и непредсказуемой зависимости от других поставщиков.
    Настало время говорить о технической отсталости литейных производств автомобильной промышленности России. Фактически мы пропустили полный цикл очередного технического обновления литейного производства, который произошел в мире, и остались на уровне 60-70 годов. И за последние 10-15 лет степень отставания возросла еще больше.

    Вот что мы имеем на данный момент:

  • продолжается производство отливок из ковкого чугуна;
    для плавки чугуна применяются коксовые вагранки с холодным дутьем и без дожигания отходящих газов, неэффективные дуговые печи переменного тока или индукционные печи промышленной частоты, работающие с «болотом» (все автомобильные и моторные заводы, производящие отливки из черных сплавов, включая ВАЗ и КамАЗ);
    разовые «сырые» песчаные формы производятся в основном на устаревших встряхивающих с подпрессовкой машинах или на автоматических формовочных линиях (АФЛ), которые не соответствуют требованиям сегодняшнего дня. Это относится ко всем литейным производствам автомобильной промышленности, кроме, может быть, осваиваемого комплекса HWS на ЗИЛ'е и линии +GF+ на УралАЗ'е;
    формовочные смеси готовятся в устаревших бегунах с горизонтально или вертикально вращающимися катками;
    стержни для отливок производятся в основном в так называемой "нагреваемой" оснастке или даже с применением печной сушки. Исключение - изготовление стержней для блоков цилиндров в "холодной" оснастке по "Эпокси-SO2 "-процессу (Камский литейный), для лицензионного двигателя на ГАЗе и новой "головки блока" на ЗМЗ ("Cold-Box-Amin"-процесс); все остальные заводы, включая ВАЗ, работают по устаревшим технологиям;
    основное изготовление отливок осуществляется на жестких конвейерных (автоматизированных или механизированных) линиях, не позволяющих создать быстро переналаживаемые гибкие мощности конкурентоспособного литейного производства;
    применяемые для производства отливок материалы далеко не в полной мере соответствуют возрастающим требованиям литейщиков (литейный кокс, пески для форм и стержней, бентониты, связующие, краски, модификаторы для металла и формовочных смесей и т.д.);
    низкий уровень применения компьютерного моделирования литейных процессов при разработке технологии изготовления отливки и проектировании модельной и стержневой оснастки.

Техническая отсталость литейного производства не дает возможности развитию современного автомобилестроения.

Президент Российской ассоциации литейщиков, заслуженный металлург РФ Иван Андреевич Дибров:

    - 90-е годы были ознаменованы резким падением производства отливок. Сейчас эта тенденция сохраняется. В настоящее время количество действующих литейных заводов и цехов, в том числе выпускающих литейные материалы и оборудование, составляет около 1250 единиц, загрузка которых в среднем достигает лишь около 30%. Сохранившаяся суммарная мощность литейных производств составляет 12,5 млн. т отливок в год. И процесс безвозвратного сокращения мощностей продолжается. По экспертной оценке, стабилизация мощностей на уровне 10,5-11,0 млн. т отливок ожидается только к 2004 г. Потребность России в отливках, рассчитанная по среднему показателю для развитых стран (40,8 тонн/чел в год) составляет около 11 млн. т с учетом возможности поставок литых заготовок за рубеж.
    На данный момент никто не будет отрицать, что в общей структуре машиностроительных заводов производство, как правило, является убыточным, потому как оно полностью зависит от ценовой политики в отношении сырьевых материалов, топлива, электроэнергии, транспорта. В настоящее время структура себестоимости отливок такова: энергозатраты и затраты на топливо составляют 50-60%; исходные материалы (пески, глины, краски, смолы, шихтовые материалы и ферросплавы) - 30-38%; зарплата - 8-17%.
    Анализ литейного производства европейских стран показывает, что за последние годы наблюдается тенденция падения производства отливок на 35-40%. В основном снижается производство отливок из черных сплавов. Выпуск же отливок из цветных сплавов перераспределяется в менее развитые страны (Китай, Индию, Болгарию, Польшу). В этих условиях мы могли бы загрузить свободные мощности и обеспечить работой специалистов-литейщиков. В 2001 г. по экспертной оценке выпуск отливок в России увеличился на 300 тыс. т, то есть на 5,8%.
    Сегодня в литейном производстве занято около 246 тыс. человек, в том числе около 20 тыс. инженерных работников, более 1200 кандидатов и 90 докторов наук. Выпуск отливок на одного работающего составляет 19,7 т в год. Для сравнения, выпуск отливок на одного работающего в Германии составляет около 68 т, в Италии - около 66 т, в Великобритании - 38 т, во Франции - 62 т. Таким образом, мы существенно отстаем от европейских стран по выпуску отливок. Хотя у нас есть существенный резерв производственных мощностей.
    Технологическая оснащенность и техническое обеспечение наших литейных предприятий вполне позволяет производить высококачественные отливки. К сожалению, экспорт отливок за рубеж (Францию, Германию, Швецию, Австрию) составляет лишь около 40 тыс. т.
    Серьезной проблемой современного производства остается экология. Производство само по себе - вредное. Все это сказывается на здоровье работников. К тому же в настоящее время нет единой системы оценки экологических и гигиенических условий жизнедеятельности. Так, экологи рекомендуют отбирать загрязненные пылью и вредными газообразными веществами воздух непосредственно у объектов его образования, очищать в соответствии с нормами ПДК вредных веществ и только после этого выбрасывать в окружающую среду. Специалисты учреждений гигиены, наоборот, рекомендуют загрязненный воздух удалять любыми способами в атмосферу, разбавляя его свежим воздухом до норм ПДК вредных веществ на рабочих местах. Таким образом, экологические и гигиенические факторы рассматриваются отдельно друг от друга, а принимаемые меры не согласованы и порой противоречат взаимным интересам.
    Развитие отечественного литейного производства невозможно без применения передовых зарубежных технологий. Однако в ряде случаев освоение этих технологий сдерживается из-за того, что наши нормы ПДК более жесткие по сравнению с зарубежными - с действующими в США, Германии. Поэтому отдельные отечественные нормы ПДК вредных веществ необходимо пересмотреть. Зарубежные технологии и материалы перед освоением на российских предприятиях должны пройти предварительную экологическую оценку.
    Другая проблема связана с кадрами, а именно - с их подготовкой. Сегодня инженеров-литейщиков готовят на 36 специализированных кафедрах. Однако более 70% молодых специалистов не получают направления на предприятия и не работают по специальности.
    Не радует и то, что нет оперативной информации о свободных мощностях российских литейных цехов, о заказах на литые заготовки. Все это способствует развитию посреднической деятельности неспециализированных организаций. В итоге значительно увеличиваются сроки выполнения заказов, повышаются цены на отливки. Некоторые заказы просто не могут быть выполнены отечественными предприятиями из-за неудовлетворительной технологической подготовки.
    Качество литейной продукции во многом зависит от качества применяемых сплавов. Самый распространенный конструкционных литейных сплавов - чугун. Доля отливок из чугуна в общем выпуске составляет 74% (3,8 млн. т), в том числе из высокопрочного с графитом шаровидной формы - около 12% (420 тыс. т), легированных - около 2,7% (95 тыс. т). Получение качественного чугуна для отливок зависит от многих факторов. Основные из них - использование качественных шихтовых материалов; прогрессивных - плавильного оборудования, технологии плавки и внепечной обработки.
    В 2000 г. на производство отливок из чугуна было израсходовано 5,0 млн. т металлошихты и ферросплавов, то есть 1440 кг на 1 т годных отливок, в том числе доменных литейных чугунов - 12%, доменных передельных чугунов - 32%, лома чугунного и возврата производства - 44%, стального лома - 12%.
    Из цветных сплавов наиболее распространены алюминиевые сплавы, прочностные свойства которых можно увеличивать до 500 МПа и выше, изменяя химический состав, применяя новые технологии, в том числе совмещая литье и прокатку, непрерывные способы литья с магнитодинамическими методами перемешивания кристаллизующихся расплавов, а также используя комбинированные флюсы и фильтрацию расплавов.
    Для получения качественных литых заготовок нужны качественные исходные материалы. И они в России имеются. Это пески, глины, бетонит и другие, выпускающиеся Миллеровским, Хакасским, Серпуховским и другими горно-обогатительными комбинатами.
    Если вести разговор о технологиях, то сейчас для получения литейных сплавов, в частности чугуна, прогрессивными являются процессы плавки в индукционных печах средней частоты, дуговых печах постоянного тока, газовых вагранках, которые реализованы на ряде предприятий. Эти предприятия, как правило, оснащены отечественными печами производства «Электротерм-93» (г. Саратов), ЭТО (г. Новозыбково), «РЭЛТЕК» (г. Екатеринбург), НТФ «Экта» (г. Москва) и зарубежными печами производства ABB и Unker (Германия), Inductothorm (США), Agis (Турция).
    В мелкосерийном и единичном производствах прогрессивными сейчас являются технологии изготовления форм и стержней из единых холоднотвердеющих смоляных смесей (ХТС) с применением фенольных и фурановых связующих с кислотным отвердением, а также с фенолформальдегидными связующими, где в качестве катализаторов использованы сложные эфиры и аминовые производные.
    К сожалению, в России пока не производят некоторые виды оборудования для изготовления форм и стержней из ХТС. Поэтому такое оборудование приходится закупать за рубежом у фирм IMF (Италия), Laempe (Германия), Loramendi (Испания). Кроме этого, закупают комплексы оборудования для регенерации отработанных смесей. Хотя сейчас производство качественного оборудования для регенерации ХТС освоено Челябинским ОАО «КТИАМ».
    В массовом и крупносерийном производстве перспективными являются способы изготовления стержней в «холодной» оснастке, основанные на отвердении песчано-смоляных смесей газообразными катализаторами, в том числе, аминами, метилформиатом, углекислым газом.

Журнал

   
Ваше имя:  
Пароль:     
  запомнить меня
  Регистрация  Забыли пароль?

Бизнес-навигатор

   Меткомплекс
   Наука и образование
   Органы власти
   Отраслевые союзы
   Смежные отрасли


Атомстрой комплекс
ЛитМаш
ЗаводЭкоТехнологий
 
Отраслевая наука 


 
        ООО «УралИнфо»
   Телефон/факс: (343) 350 71 71
   г.Екатеринбург, ул.Мамина-Сибиряка, 58, офис 601        
            urm@urm.ru
пїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅ пїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅпїЅ
«РЎСѓРјРјР° технологий» «Сумма технологий»
продвижение сайта